8月26日，记者来到江西万年青水泥股份有限公司万年水泥厂(以下简称万年水泥厂)，厂区内树木挺拔，绿草如茵。走进生产车间，不见粉尘，没有噪声，中控室内的工业互联网指挥中心大屏幕上，卸料口、维修间、加料口等实时生产情况一目了然。
始建于1958年的万年水泥厂，于2019年以产能置换方式实施技改环保搬迁，全新绿色化、智能化的新生产线于2021年投入生产，自此走上了绿色智能发展之路，焕发出新活力。
在万年水泥厂工作了二十多年的生产部技术管理副主任周学民见证了水泥厂的嬗变。据周学民介绍，过去，水泥行业生产控制以人工操作DCS控制为主，生产环节技术参数不稳定，导致产品质量标准偏差大、生产稳定性差、原材料能源消耗大、人工劳动强度大。
为了解决这些问题，万年水泥厂开发了智能工厂集成平台，利用大数据分析、神经网络等技术，研发出水泥生产线专家智能决策优化控制系统，可降低工艺参数波动10%以上、减少产品质量标准偏差10%以上，降低人工劳动强度25%。
万年水泥厂智能工厂集成平台以基于5G工业互联网架构的智能工厂平台为核心，涵盖生产管理、设备管理、质量管理、安全管理等四大模块，集成能源管理系统、5G设备在线监测与诊断系统等六大系统，覆盖矿山石灰石开采、堆场预均化等生产全流程，实现生产过程管理的信息化、可视化和智能化。
“通过搭建智能管理平台，万年水泥厂建设形成了以智能生产为核心，以运行维护为保障的智慧化的生产模式，实现了从水泥的生产到发运各个环节的融合和信息互通，创建了管理可视化、全感知的智能管理系统，对传统的生产方式进行了转型升级。”周学民告诉记者。
记者来到采样室外，从玻璃窗向内看去，只见机械臂灵巧地移动，大型仪器有序运作，将半成品或熟料压缩成空气炮弹，自动传送，从采样到分析全程由机器人操作。
据介绍，过去，万年水泥厂采用人工方式取样、送样、制样和产品配比计算，存在化验室人员工作劳动强度大，取样随机性较大等诸多问题。如今，检验和配比数据由操作员在中控平台设定后，材料在线监测、过程产品自动取样监测等融为一体，采样实现了可视化、数据化，化验频次提高50%。
得益于数字化转型深入推进，万年水泥厂取得了诸多成绩，先后获评江西省“5G+工业互联网”应用示范企业、国家数字化转型贯标试点企业。
谈起数字化转型的奥秘时，周学民表示，数字化转型要将数字技术与生产实践深度融合，把生产各要素各环节数字化，推动技术、业务、人才、资本等资源配置优化，引领组织流程、生产方式重组变革从而提升企业运营效率、降低成本。
万年水泥厂的转型升级是万年县大力推动企业数字化转型的生动实践。为加快制造业数字化转型，万年县专门出台相关支持方案，并从资金奖补、创新金融支持等方面支持企业推进数字化转型。截至目前，万年县现有产业数字化综合发展水平等级L9级企业1家、省级两化融合示范企业23家、省级工业互联网企业2家。(全媒体记者 舒海军)